Centrale d’enrobage fixe; Dans la production d’asphalte, les granulats stockés dans la zone de l’usine en différentes fractions sont extraits des stocks et introduits dans des silos d’alimentation froids séparés. L’ouverture des couvercles sous chaque silo et la vitesse du tapis transporteur sont réglées depuis l’armoire de commande. Il est transporté vers le séchoir à l’aide de courroies. Grâce au brûleur placé à l’extrémité du séchoir, le granulat perd son humidité. Pour que la teneur en humidité des granulats soit appropriée, la température du brûleur doit être d’au moins 185°C. Si le brûleur donne une température inférieure à 185°C, le granulat ne peut pas absorber son humidité. Une humidité excessive des granulats affecte également négativement la durabilité et la qualité de l’asphalte. Le fioul ou le gaz naturel est généralement utilisé comme combustible dans le brûleur à des fins de séchage et de chauffage.
Une fois que les granulats quittent le séchoir, ils sont dirigés vers les ascenseurs. De là, il est transféré vers l’unité de tamisage située au niveau supérieur de la tour de production. Des tamis séparent les granulats en fonction de leur taille et les collectent dans des trémies séparées sous le tamis. Le premier écran est une couche protectrice qui empêche les granulats trop grossiers de pénétrer dans les trémies. Ce tamis de sécurité est suivi de deux ou trois tamis dont la taille diminue de haut en bas. Dimensions de ces tamis ; centrales d’enrobageet de la gradation du mélange à réaliser. Les tamis sont conçus de manière à ce que les grains fins soient transférés vers la première trémie chaude et les grains grossiers vers les autres trémies. Pour que les granulats soient tamisés correctement, la surface du tamis doit être proportionnelle à la quantité de granulats entrant. La capacité des tamis doit également être proportionnelle à la capacité du séchoir et du mélangeur.
Il y a des bunkers chauds pour chaque taille sous les tamis pour stocker les granulats chauffés et tamisés de différentes tailles avec une perte de chaleur minimale. Afin d’assurer la continuité de la production, il doit y avoir suffisamment de granulats bien tamisés dans les trémies lorsque le malaxeur démarre. Dans chaque bunker, il y a des indicateurs qui indiquent si le granulat est tombé en dessous ou a dépassé un certain niveau.
Après tamisage, les granulats stockés dans les soutes chaudes sont pesés pour être ajoutés au mélange. On prélève d’abord des granulats grossiers, puis moyens et fins. Enfin, les éléphants transportés par l’élévateur à éléphants entrent dans le mélange après avoir été pesés dans la balance à éléphants. La raison de ce tri est d’éviter que des matériaux minces ne s’échappent par les interstices du couvercle. Le matériau final restant, des granulats grossiers, comblera les lacunes du mélange.
Après avoir pesé les granulats, les fillers et le bitume en quantité suffisante pour le mélange, ils sont versés dans le mélangeur situé sous la trémie de pesée. Le temps écoulé entre l’ouverture du couvercle de la trémie et l’ouverture du couvercle du mélangeur est appelé temps de mélange. Le temps de mélange doit être suffisamment long pour que les granulats soient dispersés uniformément et entièrement recouverts de bitume.
Une fois les matériaux mélangés dans le mélangeur, les couvercles sont ouverts et versés dans le camion-benne et emmenés vers la zone de pose.
Sabit batch asfalt plenti kapasite seçimi
En production discontinue, les besoins journaliers s’évaluent avec la capacité par gâchée et le cycle de production. Le stockage, le chargement des camions et les caractéristiques des granulats font également partie du choix d’une centrale fixe.
